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有机浸渗设备针对铸件|压铸件|粉末冶金出现的微孔渗漏、腐蚀提供真空补漏，因电镀喷塑出现麻点起泡难题提供解决方案、针对铸件的微孔渗漏难题提供的封孔解决方案、密封铸件的气孔，解决铸件渗漏问题、微孔腐蚀。
浸渗就作为一种处理铸件气孔的方法而被广泛使用，在微孔密封技术领域，相对于5mm铸件壁厚，我们将直径在0.254mm以下的孔称之为微孔。
浸渗剂的选择以及浸渗工艺
其一、浸渗剂的选择
超大口径(通径D≥1400mm)低压金属密封阀门的阀座密封圈和闸板密封圈主要采用铜合金铸件镶装或铜合金焊条堆焊而成。大尺寸铜合金铸件和铜合金堆焊件常常存在组织疏松、气孔等缺点，造成阀门压力试验时微渗或泄漏。浸渗设备浸渗技术是通过将浸渗剂胶液浸入阀门材料疏松、气孔等缺点内部，经过固化和填充材料微孔，解决微渗和泄漏问题，达到密封承压目的的技术。
根据超大口径阀门结构尺寸、阀门使用工况及铜合金铸件和铜合金堆焊件易出现缺点的性质与分布状态等特点，利用无机硅酸钠和有机甲基丙烯酸脂2种浸渗剂，不需要投入其他大型设备，直接利用阀门自身进行浸渗处理。浸渗可以覆盖材料0.001~0.6mm的微孔。阀门浸渗后不会改变阀门零部件的外形尺寸和材料的性质且耐酸耐碱，使用温度在-50℃~200℃阀门性能稳定，可提高产品质量和生产效率且无环境污染。
无机硅酸钠即水玻璃(waterglass)，被浸渗阀门的密封圈浸前不需处理。浸渗中由于浸渗剂干燥、脱水、固化后体积收缩25%一30%，故常需要2次浸渗。浸渗过程可以在常温下进行。浸渗后的产品耐酸、耐碱，可以在妻200℃的工况下使用。浸渗后产品表面残留的一些固化物需要清理。浸渗剂低廉，浸渗剂消耗量约为12kg/㎡；适宜于密封≤0.6mm的微孔。
有机甲基丙烯酸脂浸渗剂是新一代浸渗剂，其是水玻璃浸渗剂的5~7倍。浸渗前，需要对阀门密封圈进行除脂除污、清洗处理并吹干处理。浸渗快、效率高，浸渗剂固化反应不收缩，固化物坚韧、耐老化、耐酸碱，性质稳定。其使用温度在-50℃~200℃范围内。
其二、真空加压浸渗工艺
在的铝铸件生产厂中，目前普遍采用真空加压浸渗法。真空加压浸渗过程主要在真空压力罐中进行，其工艺流程如图1所示。按工艺处理顺序可分为前处理、浸渗处理和后处理3个阶段。
前处理是将铸件脱脂、清洗，再干燥备用。主要目的在于去除零件表面的油污、金属碎屑和灰尘，提高浸渗质量，防止油污及机械杂质带入浸渗液中影响渗透力和粘结力。常用脱脂方法有溶剂脱脂、碱液脱脂及电化学脱脂。铸件在上述脱脂清洗后，取出经热水漂洗再在80~90℃下烘干，为提高浸透效果，并防止大量水分进入真空泵，清洗后的烘干是非常重要的。
浸渗剂浸渗处理是将经前处理的工件装浸渗罐密封抽真空15min，以充分排除罐内及铸件孔隙处的空气和微尘，为浸渗剂的填充和渗透创造压差动力条件。然后利用罐内负压吸入浸渗剂，再次抽真空15min。
二次抽真空的目的，在于排出罐内浸渗液中的气体，防止溶有气体的浸渗液渗入铸件微孔缺点中去，以防止固化时气孔的产生影响密封性能。较后加压0.5~0.75MPa，保持15~20min使已充填和渗入铸件孔隙 内 部的浸渗剂进一步向缺点各个部位较深处渗透。
后处理是将工件滴干、清洗并放入固化炉中固化，使进入铸件孔隙的浸渗剂由液态向固态转变，形成坚实的固化膜。
固化温度为80~90℃，保持2h以上，或在室温(25℃以上)下放置24h。如铸件在300℃以上条件使用，宜先在80℃温度下固化2h，接着在110℃温度下继续固化1h。受压铸件浸渗后需进行压力试验，检查浸渗处理后是否达到要求的气密性。凡在浸渗范围内仍有泄漏，允许进行再浸渗，对3次浸渗仍有泄漏的铸件作废品处理。通常，试验压力值为工作压力值的2倍。
泊头市启源机械设备制造有限公司(http://www.btyhjs.com)从事无机浸渗设备、有机浸渗设备、气孔微孔浸渗处理产品已浸透到华北、西北、华南、东北的铸造行业，深受到业内专家的好评,用户的亲睐。
