通常，零件铸件毛坯余量较大，需要进行分层加工。各种铸件毛坯在零件平切面轨迹的基础上，铸件毛坯厂家可根据给定的层数和层高将刀具轨迹按照的方式向外拓展，从而分层铸件毛坯加工刀具轨迹。方形毛坯和曲面毛坯提出了变切深均匀厚度分层和等切深曲面跟踪分层方法。但对于方形毛坯，如果零件曲面比较陡峭，变切深均匀厚度分层方法生成的分层轨迹中，上层的轨迹层会超过毛坯顶层从而造成空走刀，影响加工效率；而对于曲面毛坯，如果曲面的曲率半径很小，等切深曲面跟踪分层方法会显著放大或者缩小加工行距。若行距过大，会使零件表面凹凸不平，影响加工质量；而行距过小，会增加不 的走刀，降低加工效率。这都会对加工产生不利影响。因此，为弥补上述不足，本文就铸件毛坯的特点提出了Z向式、法向式和毛坯余量均切这三种分层轨迹生成方法，系统地解决了针对毛坯铸件的粗加工问题。
在零件曲面比较陡峭或者曲面毛坯沿Z向和法向都不均匀的情况下，不宜采用Z向式或法向式。若采用法向式，则生成的刀具轨迹在z方向上会有跳变，对刀具不利。而且，“曲面法向均匀毛坯刀心轨迹上刀位点沿曲面法向平移过程中，会对行距产生影响(放大或者缩小，视曲面凸或凹而定)。为了克服这些缺点，本文提出了毛坯余量均切方法。
毛坯余量均切即是先的平切面刀具轨迹点，根据毛坯余量和给定的轨迹层数和层高，将毛坯包围盒的盒顶与零件平切面刀具轨迹比较，按给定的层高向正Z轴方向平移，再将各层轨迹连接起来。此方法生成的各层轨迹间间隔比较均匀，对于陡峭面采用此方法能够减小斜度，分层刀具轨迹变得平坦，可以的保护刀具。
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