待装配的泵体内硬颗粒等杂质未清洗干净和齿轮副毛刺修理不 ，影响泵体与齿轮副配合间隙尺寸控制；在用螺钉拧紧泵体时不注意先后次序、不均匀用力等导致泵体变形配合平面与旋转中心不垂直，使端面间隙大小不等，导致出厂试验不加压就失效。
泵装配后 进行出厂试验分析，主要测试压力、容积效率和总效率测试指标，检查动态渗漏情况噪声是否异常等。其中 需要观察的是总效率中的驱动功率，如果该功率测试指标过高，意味消耗的输入功率就大，这部分多余能量用来克服被试泵内部零件机械磨损损耗，在实际工况下使用会随时间推移不断加剧磨损，成为泵使用寿命缩短的隐患。其次，检测容积效率中的空载流量时，没有排除背压过高的因素，使容积效率指标虚高失真，在用于对流量要求较高的液压系统中就满足不了使用要求。
主要零件传动轴、齿轮、齿圈受软氮化影响，缺陷表现在零件尺寸和形状发生变化。如传动轴发生弯曲，齿轮齿圈端面扭曲等，在装配时导致泵体串联后不同心，旋转中心与配合端面不垂直，使泵轴与泵体上的滑动轴承产生局部磨损、齿轮副刮擦泵体配合部分。尤其是高压工作状态磨损加剧严重影响泵的寿命。其次，齿轮、齿圈软氮化后厚度和外径尺寸不稳定，经常出现尺寸“胀大”现象，使齿轮与齿圈之间、齿轮副与泵体之间尺寸配合发生改变，如下几点问题突出：1）端面间隙变小，山液体茹性摩擦力引起的功率损失增加而发热；2）齿轮副与高低压分隔块径向间隙缩小产生持续刮磨导致严重泄漏；3）齿圈外径增大使之与泵体内孔之间的油膜刚度破坏发生咬合现象；4）齿轮副齿厚均加大使啮合侧隙缩小导致卡死运转失效。
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